Fallstudie: Eingebetteter Mikrodifferenzdrucktransmitter FD820C in pharmazeutischen Reinraumanwendungen

Ein führender pharmazeutischer Hersteller, der sich auf sterile injizierbare Arzneimittel spezialisiert hat, stand vor kritischen Herausforderungen bei der Einhaltung strenger Umweltkontrollen in seinen ISO-Class-5-Reinigungsräumen.Das Unternehmen benötigte eine hochpräzise Differenzdrucküberwachung zwischen den Produktionszonen, Pufferbereiche und angrenzende Korridore, um eine Kreuzkontamination zu verhindern und die Einhaltung der Vorschriften für gute Herstellungspraktiken (GMP) zu gewährleisten.Bestehende Differenzdrucksensoren hatten Probleme mit der Drift, häufige manuelle Neukalibrierung und unzuverlässige Leistung in gefährlichen Bereichen, die Produktionsunterbrechungen und die Produktqualität gefährden.

1. Präzision und Stabilität: Kleine Druckschwankungen (bis zu 1050 Pa) zwischen den Reinraumzonen erforderten eine Messgenauigkeit von ≤ ± 0,5% zur Verhinderung von Umkehrungen des Luftstroms.
2. Unterhaltsbelastung: Traditionelle Sender erforderten wöchentliche manuelle Nullpunkt-Anpassungen, was zu steigenden Arbeitskosten und Betriebsunterschieden führte.
3. Sicherheitskonformität: Sensoren, die für die Verwendung in gefährlichen Umgebungen, in denen alkoholhaltige Desinfektionsmittel vorhanden sind, eine intrinsische Sicherheit (Ex ia IIC T4-Zertifizierung) benötigen.
4. Komplexität der Integration: Die alten Geräte hatten keine digitalen Kommunikationsfunktionen, was die Echtzeit-Integration von Daten in das Gebäudemanagementsystem (BMS) der Anlage behinderte.

FRD CONTROL FD820C wurde für seine innovativen Funktionen ausgewählt, die auf die Anforderungen der pharmazeutischen Reinräume zugeschnitten sind:

1. Hohe Genauigkeit und Flexibilität

   mit einer Vollgrößengenauigkeit von 0,5% und einem Reichweite von 0500 Pa zur Erkennung von winzigen Druckänderungen zwischen kritischen Zonen konfiguriert.

   Die Doppelbereichsfunktion ermöglichte die Überwachung sowohl ultra-niedriger Differenzdrucks (z. B. Luftschleusen) als auch höherer Drucks (HEPA-Filterstatus).

2. Echtzeit-automatische Nullpunktkalibrierung

   Die patentierte Online-Auto-Null-Funktion eliminierte die durch Temperaturverschiebungen oder mechanische Vibrationen verursachte Drift und gewährleistete eine kontinuierliche Genauigkeit ohne manuelles Eingreifen.Dies reduzierte den Kalibrieraufwand um 80% im Vergleich zu früheren Systemen..

3. Explosionssichere Konstruktion

   Eine intrinsisch sichere Konstruktion (Ex ia IIC T4) ermöglichte einen sicheren Betrieb in gefährlichen Bereichen, in denen möglicherweise brennbare Dämpfe vorhanden sind.

4. Nahtlose Integration

   Es verfügt über einen analogen Ausgang von 4-20mA oder RS485 + Relais-Ausgang und übernimmt das MODBUS RTU-Protokoll, das Echtzeitdaten an das Building Management System (BMS) übertragen kann.Es ist in der Lage, automatisch Alarme für Druckentfernungen auszuschaltenNach der Integration mit dem System für Überwachungskontrolle und Datenerfassung (SCADA) ermöglicht es die Fernüberwachung mehrerer Reinraumbereiche.

1. Einsatzgebiete: FD820C-Einheiten wurden an kritischen Stellen installiert, darunter:Zwischen Lyophilisierungsanlagen und benachbarten Toilettenräumen zur Aufrechterhaltung des negativen Drucks.Bei HVAC-Zufuhr-/Auspuffkanälen zur Überwachung der Integrität des HEPA-Filters- In den Umkleideraum, um positive Druckverläufe zu gewährleisten.
2. Kalibrierung: Fabrikvorkonfigurierte automatische Null-Intervalle (selbstkonfigurierbar) wurden angepasst, um mit den Reinraum-Sanitätszyklen übereinstimmen zu können.

1. Verbesserte Konformität und Produktqualität

   Die Druckstabilität verbesserte sich um 60%, wobei Gradienten innerhalb von ± 2 Pa der Setpunkte aufrechterhalten wurden.

2. Reduzierte Betriebskosten

   Die Wartungsarbeit sank von 15 Stunden/Woche auf 3 Stunden/Monat, was jährlich etwa 18.000 US-Dollar sparte.

   Durch die Beseitigung ungeplanter Ausfallzeiten aufgrund von Sensordrift wurden Produktionsverluste um schätzungsweise 250.000 USD/Jahr reduziert.

3. Sicherheit und Skalierbarkeit

   Die Einhaltung der Vorschriften für Gefahrengebiete vereinfachte die Prüfungen, während die MODBUS-Konnektivität zukünftige IoT-fähige Upgrades unterstützte.

Die automatische Abschaffung des FD820C hat das Spiel verändert. Wir haben eine beispiellose Kontrolle über den Reinraumdruck erreicht, was für die Sicherstellung der Sterilität von entscheidender Bedeutung ist.Seine Zuverlässigkeit in explosionsgefährdeten Umgebungen und die nahtlose Integration des BMS machen ihn unentbehrlich für unsere Operationen..??
¢ Chefingenieur, Facility Management

FRD CONTROL FD820C ist ein Beispiel dafür, wie Innovationen in der Präzisionsinstrumentation kritische Herausforderungen in der pharmazeutischen Fertigung bewältigen können.und intelligente Konnektivität, ist es zu einem Eckpfeiler des modernen Reinraum-Druckmanagements, Fahrwirksamkeit, Compliance und Kosteneinsparungen in streng regulierten Umgebungen geworden.